研发模块

包括BMS、电池安全设计、仿真分析、测试验证、梯次利用、标准化及模块化、轻量化、大数据分析八大模块。

BMS：

BMS是动力电池与用户之间的纽带。普莱德电池管理系统，具备安全、资源丰富、性能稳定等特点，用户反馈良好，很好的实现了BMS的保护功能、均衡管理、健康管理、电量计算、后备态管理、充电管理、实时通信、电压温度检测、数据存储功能。

电池安全设计：

环形结构：封闭的环形结构设计获得最佳的结构受力路径，确保电池安全。

可靠性：关键物料充分测试、设计方案反复验证、具备充分数据支撑。

性价比：通过设计优化提供梯度降价、开发新工艺设备、降低间接成本。

环境适应性：设计方案合理、优化控制策略达成不同需求、通过环境适应验证项。

安全性：多角度仿真分析、BMS安全性设计、充分的安全验证。

仿真技术：

MAXIMA在仿真技术的使用方面，广泛使用CAE、CFD等软件技术， 针对电池包多工况 、多目标下的强度、刚度、振动、寿命、加热散热、 热失控等问题，均可以提供快速响应和基于全局结果的准确预测，为设计优化和判断提供充分支持，保障产品通过各种检验标准，减少样品测试循环的时间和成本投入。

测试验证：

MAXIMA实验中心具备动力电池国标所有相关强制性试验评估能力。在电池系统研发设计方面，对电芯、模组、系统的电性能，耐久性，安全性，可靠性及工况评估等建立建立了完整的评价体系及评价能力 。不仅具备对结构设计及BMS性能的评价实也具备试验测试设备研发能力，主导并完成开发了电池包在线集成式测试系统。

梯次利用：

通过梯次利用方式将到期的电池应用于其它领域将有助于电池80%价值的二次发挥，实现动力电池的全寿命周期价值利用;同时也降低动力电池在电动汽车环节的价格。

标准化及模块化：

MAXIMA开发了多种成组工艺：CMT焊接模组、自冲铆模组、激光焊接模组。此阶段模组达成生产集成度更高，能够更加适合批量化生产;大量使用轻质金属(铝)，逐步提升模组及PACK的能量密度。商用车的标准箱设计，实现了电池包的模块化安装使用目的，为更多主机厂提供可大批量供货且成本较低的标准电池包。

轻量化：

选择轻量化、高强度基材，利用仿真，减少冗余，创新工艺，提高体积能量密度。挤压铝合金拼焊的电池包壳体开发，实现了电池系统比能量密度。

大数据分析：

基于监控平台的数据数据应用层开发，可实现电池健康状态监测、故障预警，并根据用户习惯，指导用户进行车辆定期维护保养。